पैकेजिंग प्रिंटिंग में, पैटर्न सजावट की उच्च गुणवत्ता को बढ़ाने और उत्पाद के उच्च अतिरिक्त मूल्य को आगे बढ़ाने के लिए पृष्ठभूमि रंग को अक्सर पहले मुद्रित किया जाता है। व्यावहारिक संचालन में, यह पाया गया है कि इस मुद्रण अनुक्रम में स्याही क्रिस्टलीकरण का खतरा है। आखिर इसकी वजह क्या है?
1、 एक उज्ज्वल और उज्ज्वल पृष्ठभूमि प्राप्त करने के लिए, स्याही की परत को आमतौर पर मोटी मुद्रित किया जाता है या एक बार या मुद्रण दबाव में वृद्धि के साथ पुन: मुद्रित किया जाता है, और मुद्रण के दौरान अधिक सूखा तेल जोड़ा जाता है। यद्यपि स्याही की परत मुद्रण वाहक को पूरी तरह से ढक देती है, लेकिन तेजी से सूखने के परिणामस्वरूप फिल्म बनने के बाद मुद्रण स्याही की सतह पर एक बहुत चिकनी स्याही फिल्म परत बन जाती है, जिससे कांच की तरह अच्छी तरह से ओवरप्रिंट करना मुश्किल हो जाता है। इससे स्याही असमान रूप से मुद्रित हो जाती है या मुद्रित करना पूरी तरह से असंभव हो जाता है। कवर (स्टैक) पर मुद्रित तेल स्याही आधार रंग पर मोती की तरह या कमजोर रंगीन मुद्रण पैटर्न प्रस्तुत करती है, और स्याही कनेक्शन खराब है, जिनमें से कुछ को मिटाया भी जा सकता है। मुद्रण उद्योग इसे स्याही फिल्म क्रिस्टलीकरण, विट्रीफिकेशन या मिरराइजेशन के रूप में संदर्भित करता है।
छवि और पाठ किनारों की स्पष्टता में सुधार करने के लिए, अधिकांश निर्माताओं ने हाल के वर्षों में स्याही प्रणालियों में सिलिकॉन तेल जोड़ा है। हालाँकि, अत्यधिक सिलिकॉन तेल अक्सर स्याही फिल्म के ऊर्ध्वाधर संकोचन का कारण बनता है।
स्याही फिल्मों के क्रिस्टलीकरण के कारणों पर वर्तमान में कई अलग-अलग राय हैं। क्रिस्टलीकरण सिद्धांत के अनुसार, क्रिस्टलीकरण एक तरल (तरल या पिघला हुआ) या गैस अवस्था से क्रिस्टल बनाने की प्रक्रिया है। एक पदार्थ जिसकी घुलनशीलता घटते तापमान के साथ काफी कम हो जाती है, और जिसका घोल संतृप्ति तक पहुँच सकता है और ठंडा होने पर क्रिस्टलीकृत हो सकता है; एक पदार्थ जिसकी घुलनशीलता घटते तापमान के साथ थोड़ी कम हो जाती है, कुछ विलायकों के वाष्पित होने पर क्रिस्टलीकृत हो जाता है और फिर ठंडा हो जाता है। कुछ लोगों का मानना है कि पैकेजिंग प्रिंटिंग छवियों और ग्रंथों (स्याही फिल्म परत) के क्रिस्टलीकरण को पुन: क्रिस्टलीकरण कहा जाता है... मुद्रण स्याही फिल्म प्रणाली विलायक वाष्पीकरण (वाष्पीकरण) और फिर शीतलन द्वारा बनाई जाती है, जिसे पुन: क्रिस्टलीकरण भी कहा जाता है।
2、 कुछ लोगों का मानना है कि पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही का क्रिस्टलीकरण (क्रिस्टलीकरण) मुख्य रूप से स्याही प्रणाली में पिगमेंट के क्रिस्टलीकरण के कारण होता है।
हम जानते हैं कि जब वर्णक क्रिस्टल अनिसोट्रोपिक होते हैं, तो उनकी क्रिस्टलीय अवस्था सुई या छड़ जैसी होती है। स्याही फिल्म बनाते समय, लंबाई की दिशा को सिस्टम में राल (कनेक्टिंग सामग्री) की प्रवाह दिशा के साथ आसानी से व्यवस्थित किया जाता है, जिसके परिणामस्वरूप महत्वपूर्ण संकोचन होता है; हालाँकि, गोलाकार क्रिस्टलीकरण के दौरान कोई दिशात्मक व्यवस्था नहीं होती है, जिसके परिणामस्वरूप छोटा संकोचन होता है। पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही प्रणालियों में अकार्बनिक पिगमेंट में आमतौर पर गोलाकार क्रिस्टल होते हैं, जैसे कैडमियम आधारित पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही, जिसमें छोटा संकोचन (क्रिस्टलीकरण) भी होता है।
कण का आकार मोल्डिंग सिकुड़न दर और मोल्डिंग सिकुड़न अनुपात को भी प्रभावित करता है। जब वर्णक कण एक निश्चित सीमा तक बड़े या छोटे होते हैं, तो मोल्डिंग संकोचन दर और संकोचन अनुपात सबसे छोटा होता है। दूसरी ओर, बड़े क्रिस्टल और गोलाकार आकार वाले रेजिन छोटे मोल्डिंग संकोचन प्रदर्शित करते हैं, जबकि बड़े क्रिस्टल और गैर गोलाकार आकार वाले रेजिन बड़े मोल्डिंग संकोचन प्रदर्शित करते हैं।
संक्षेप में, चाहे वह रंगीन रंगों का घटिया मिश्रण हो या रंगीन प्रकाश का योगात्मक मिश्रण, रंगों का सही उपयोग न केवल उनकी रासायनिक संरचना से संबंधित है, बल्कि काफी हद तक उनके भौतिक गुणों पर भी निर्भर करता है, जैसे कि क्रिस्टल कण आकार वितरण, संक्षेपण घटनाएँ, ठोस समाधान, और अन्य प्रभावशाली कारक; हमें अकार्बनिक और कार्बनिक रंगद्रव्य दोनों के फायदे और नुकसान का भी निष्पक्ष मूल्यांकन करना चाहिए, ताकि वे सह-अस्तित्व में रहें, और बाद वाला प्राथमिक स्थान रखता हो।
पैकेजिंग मुद्रण स्याही (वर्णक) का चयन करते समय, इसकी रंगाई शक्ति (फैलाव जितना महीन होगा, रंग भरने की शक्ति उतनी ही अधिक होगी, लेकिन एक सीमा मूल्य है जिसके आगे रंग भरने की शक्ति कम हो जाएगी) आवरण शक्ति (अवशोषण विशेषताएँ) पर विचार करना भी आवश्यक है वर्णक की ही, रंग भरने के लिए आवश्यक वर्णक और राल बाइंडर के बीच अपवर्तक सूचकांक में अंतर, वर्णक कणों का आकार, वर्णक का क्रिस्टल रूप, और वर्णक की आणविक संरचना समरूपता सममित की तुलना में अधिक है निम्न क्रिस्टल रूप)।
क्रिस्टलीय रूप की आवरण शक्ति छड़ के आकार की आवरण शक्ति से अधिक होती है, और उच्च क्रिस्टलीयता वाले वर्णक की आवरण शक्ति कम क्रिस्टलीयता वाले वर्णक की आवरण शक्ति से अधिक होती है। इसलिए, पैकेजिंग प्रिंटिंग स्याही स्याही फिल्म की कवरिंग शक्ति जितनी अधिक होगी, ग्लास विफलता की संभावना उतनी ही अधिक होगी। गर्मी प्रतिरोध, प्रवासन प्रतिरोध, मौसम प्रतिरोध, घुलनशीलता प्रतिरोध, और पॉलिमर (तेल स्याही प्रणालियों में रेजिन) या एडिटिव्स के साथ बातचीत को कम करके नहीं आंका जा सकता है।
3、 कुछ ऑपरेटरों का मानना है कि अनुचित चयन भी क्रिस्टलीकरण विफलताओं का कारण बन सकता है। ऐसा इसलिए है क्योंकि आधार स्याही बहुत अधिक (पूरी तरह से) सूख जाती है, जिसके परिणामस्वरूप सतह मुक्त ऊर्जा में कमी आती है। वर्तमान में, यदि एक रंग मुद्रण के बाद भंडारण का समय बहुत लंबा है, कार्यशाला का तापमान बहुत अधिक है, या बहुत अधिक मुद्रण स्याही डेसिकैंट हैं, विशेष रूप से कोबाल्ट डिसीकैंट, यदि तेजी से और गहन सुखाने के तरीकों, जैसे सुखाने, का उपयोग किया जाता है, तो क्रिस्टलीकरण घटना घटेगा।
पोस्ट करने का समय: नवंबर-22-2023