स्याही को खींचना लेमिनेटिंग की प्रक्रिया को संदर्भित करता है, जहां गोंद प्रिंटिंग सब्सट्रेट की मुद्रण सतह पर स्याही की परत को नीचे खींचता है, जिससे स्याही ऊपरी रबर रोलर या जाल रोलर से चिपक जाती है। परिणाम स्वरूप पाठ या रंग अधूरा होता है, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद को नष्ट कर दिया जाता है। इसके अलावा, शीर्ष गोंद रोलर से जुड़ी स्याही अगले पैटर्न में स्थानांतरित हो जाती है, जिससे बर्बादी होती है। रंगहीन हिस्से में स्याही के धब्बे होते हैं और पारदर्शिता में गंभीर कमी आती है, जो उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करती है।
1.यह लगाए गए गोंद की मात्रा और संचालन सांद्रता से संबंधित है
एक घटक गर्म पिघल चिपकने वाली स्याही को खींचने की संभावना दो घटक चिपकने वाली की तुलना में अधिक है,जो मुख्य चिपकने वाले प्रकार और मंदक से अविभाज्य है।
गोंद की थोड़ी मात्रा लगाने के कारण, नीचे खींची गई स्याही की मात्रा महीन धागों के रूप में होती है, जैसे उल्कापिंड के निशान। ये बारीक बिंदु प्लास्टिक फिल्म के खाली क्षेत्र में सबसे अधिक ध्यान देने योग्य हैं, और पैटर्न वाले हिस्से में, उन्हें खोजने के लिए सावधानीपूर्वक अवलोकन आवश्यक है। स्क्रेपर प्रकार की ड्राई लैमिनेटिंग मशीन की ग्लूइंग मात्रा एनीलॉक्स रोलर की लाइनों की संख्या और गहराई से निर्धारित होती है। वास्तविक संचालन के दौरान स्क्रैपर पर अत्यधिक दबाव से लगाए गए गोंद की मात्रा भी कम हो जाएगी। यदि लगाए गए गोंद की मात्रा कम है, तो स्याही खींचने की घटना गंभीर है, जबकि यदि लगाए गए गोंद की मात्रा बड़ी है, तो स्याही खींचने की घटना कम हो जाती है।
होमवर्क की एकाग्रता का स्याही खींचने की घटना से गहरा संबंध है।यदि एकल घटक चिपकने की सांद्रता 35% से कम है, तो मुख्य चिपकने की ठोस सामग्री 3 ग्राम/से कम है।㎡, या दो घटक प्रतिक्रियाशील चिपकने वाले की सांद्रता 20% से कम है, और मुख्य चिपकने वाले की ठोस सामग्री 3.2g/ से कम है㎡, स्याही खींचने की घटना घटित होना आसान है, जो वास्तविक संचालन प्रक्रिया से भी संबंधित है। यदि ऑपरेटिंग एकाग्रता कम है और स्याही खींचती है, तो इसे हल करने के लिए ऑपरेटिंग एकाग्रता को बढ़ाना आवश्यक है, जिसका वास्तव में मतलब है मुख्य एजेंट की मात्रा बढ़ाना या उपयोग किए गए मंदक की मात्रा को कम करना।आमतौर पर, एक घटक की कार्यशील सांद्रता को लगभग 40% पर नियंत्रित किया जाता है, और दो घटकों की सांद्रता को लगभग 25-30% पर नियंत्रित करना सबसे अच्छा होता है, ताकि स्याही खींचने की घटना को हल किया जा सके।
2. गोंद रोलर के दबाव से संबंधित
शुष्क मिश्रित प्रक्रिया में, आमतौर पर एक ग्लूइंग प्रेशर रोलर का उपयोग किया जाता है, जिसका उपयोग किया जाता हैग्लूइंग कोटिंग को अधिक समान बनाएं और बुलबुले की उत्पत्ति को कम करें. जब स्याही खींची जाती है, तो लगाए गए गोंद की मात्रा और ऑपरेशन की एकाग्रता पर विचार करने के अलावा, यह रबर रोलर का दबाव होता है।
आमतौर पर, जब दबाव 4MPa से अधिक हो जाता है, तो स्याही खिंचने की संभावना होती है। समाधान दबाव को कम करना है, और साथ ही, एक कुशल ऑपरेटर को चलने वाले एनिलॉक्स रोलर के स्याही क्षेत्र को पोंछने के लिए एक कपड़े का उपयोग करना चाहिए। यदि यह बहुत गंभीर है, तो सफाई के लिए एनिलॉक्स रोलर को बंद कर देना चाहिए।
3. गोंद रोलर की गुणवत्ता से संबंधित
रबर रोलर हैचिकना या नाजुक नहीं, और स्याही को खींच सकता है, जो एकल घटक गर्म पिघल चिपकने वाले पदार्थों पर सबसे आसानी से परिलक्षित होता है।
राल की असमानता और खुरदरेपन के कारण, खींची गई स्याही अनियमित और असमान रूप से वितरित होती है, जिससे रिक्त स्थान पर स्याही के धब्बे रह जाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप पारदर्शिता में कमी आती है, स्याही का रंग खराब हो जाता है और पाठ अधूरा हो जाता है। इस घटना को बदलने के लिए, चिकने और नाजुक ग्लूइंग रोलर को बदलना आवश्यक है।
4. मशीन की गति और सुखाने के तापमान से संबंधित
मशीन की गति इंगित करती है कि स्याही की परत और फिल्म परत पर चिपकने वाले पदार्थ के बीच का इंटरफ़ेस गीला होने के समय में बदलाव से गुजरता है।
अक्सर, मशीन की धीमी गति के कारण, स्याही खींचने की घटना होती है, जिसे गति बढ़ाने और स्याही परत और चिपकने वाले इंटरफ़ेस के बीच रुकने के समय को कम करके हल किया जाता है। सिद्धांत रूप में, यदि मशीन की गति बढ़ा दी जाती है, तो सुखाने का तापमान भी अपेक्षाकृत बढ़ाया जाना चाहिए। उसी समय, यदि वास्तविक ऑपरेशन के दौरान मशीन की गति बढ़ जाती है, तो यह देखा जाना चाहिए कि क्या अन्य दोष हैं, जैसे सामग्री विस्थापन, और संबंधित समायोजन करने की आवश्यकता है।
5. मुद्रण सब्सट्रेट या स्याही के आसंजन से संबंधित
यदि ग्रैव्योर प्रिंटिंग के लिए विभिन्न प्रकार की स्याही का उपयोग किया जाता है, तो लेमिनेशन के दौरान दोषों की घटना सबसे आसानी से परिलक्षित होती है।
स्याही को सतही मुद्रण स्याही और आंतरिक मुद्रण स्याही में विभाजित किया जा सकता है। विभिन्न प्रकार की स्याही के कारण, उनका आसंजन भिन्न या असंगत हो सकता है, और कमजोर आसंजन कमजोर आसंजन का कारण बन सकता है। जब सूखी लेमिनेशन का उपयोग किया जाता है, तो स्याही को खींचना आसान होता है। जब प्रिंटिंग सब्सट्रेट की सतह का तनाव खराब होता है, तो स्याही खिंचने का खतरा अधिक होता है।
नीचे खींची गई स्याही की परत पूरी दिखाई देती है, और स्याही गोंद बेसिन से चिपक जाती है, जिससे मैलापन और गंदगी पैदा होती है। यदि यह पहले ही मुद्रित हो चुका है, तो बर्बादी से बचने के लिए, मशीन की गति बढ़ाई जा सकती है, गोंद की मात्रा बढ़ाई जा सकती है, और साथ ही गोंद की सघनता भी बढ़ाई जा सकती है। अनवाइंडिंग तनाव को कम करते हुए रबर रोलर पर दबाव कम करें।
6. यांत्रिक कारकों से संबंधित
ऑपरेशन के दौरान, यदि यांत्रिक विफलता होती है, जिसके परिणामस्वरूपअसमान ग्लूइंग या खराब कोटिंग, यह स्याही खींचने का कारण भी बन सकता है।
ऊपरी रबर रोलर और एनिलॉक्स रोलर का सिंक्रनाइज़ेशन दो मिलान गियर द्वारा पूरा किया जाता है। यदि स्याही खींचने की घटना है, तो सावधानीपूर्वक निरीक्षण किया जाना चाहिए। यह पाया जाएगा कि ऊपरी रबर रोलर के हिलने और खराब कोटिंग के कारण स्याही खिंचती है। झटकों का कारण गंभीर घिसाव और एसिंक्रोनस गियर के दांत हैं।
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पोस्ट करने का समय: अक्टूबर-13-2023
